20.正面掉角（仿伊通切割机）。
20.1.纵切后坯体正面被刀片带角。
A.成因：面包头太厚。对策：（1）拉去面包头。（2）预先对端部进行倒角。
B.成因：切割时坯体太软。对策：提高切割硬度。
尺寸误差。
21.1.切割面成波浪形。
A、成因：切割钢丝过松。对策：调整或更换钢丝。
B、成因：搅拌不均匀。对策：石灰下料过快，料浆过稠。
C、成因：导轨或导向柱有杂物或松动。对策：清理并调整。
D、成因：坯体中有杂物。对策：清理搅拌机。
21.2.大小头。
A、成因：切割时坯体过软。对策：提高坯体强度。
B、成因：导轨或导向柱有杂物。对策：清理导轨或导向柱。
21.3.制品膨胀。
成因：石灰中过烧灰或MgO含量高。对策：重新选择石灰。
21.4.尺寸出现超差。
A、成因：挂错钢丝位置。对策：重挂并校正钢丝。
B、成因：刀片位置不对。对策：调整刀片位置。
C、成因：立柱上下窜位。对策：调整立柱位置。
D、成因：横切标尺安装不好。对策：调整标尺位置。
E、成因：弹簧板位置不对。对策：调整弹簧板位置。
F、成因：切割钢丝过松。对策：调整或更换钢丝。
G、成因：弹簧板疲劳。对策：换弹簧板。
H、成因：坯体在切割台上位置偏移。对策：（1）清除切割台上杂物。（2）摆正坯体位置。
L、成因：干料量少。对策：增加干料量。
产品强度低。
22.1.蒸压养护不充分。
A、成因：蒸压养护操作不规范对策：（1）抽真空。（2）及时放冷凝水。（3）保证恒温温度和时间。
B、成因：粉煤灰太细，砂中含泥量超标。对策：控制粉煤灰或砂的质量。
C、成因：配方不合理。对策：（1）保证合理的钙硅比。（2）保证合理的水料比。（3）保证合理的石膏比例。（4）减少废料浆用量。
22.2.制品发脆。
A、成因：粉煤灰太细。对策：（1）提高粉煤灰筛余量。（2）应用添加剂调节。
B、成因：石灰用量过多。对策：调整石灰用量。
C、成因：微裂纹多。对策：浇注石灰用量。
22.3.制品发软，无光泽。
成因：静定时间长，失水过多。对策：尽快入釜或采取保湿措施。
出釜裂纹。
23.1.同一釜中每模边沿呈框形裂纹。
成因：前期升温度速度过快。对策：降低前期升温速度。
23.2.端部裂纹。
成因：打开釜门过快。对策：降温后稍慢开门并避免冷风。
23.3.不规则裂纹和暴烈。
成因：石灰中过烧灰或MgO含量高。对策：重新选择石灰。
23.4.垂直于底板裂纹。
成因：进釜时轨道和过桥振动损伤。对策：维修轨道过桥。
23.5.每模同部位裂纹。
成因：切割机或模具引起的损伤。对策：检查维修设备。